10年工作经验的汽修来告诉你,什么才是安全的车?

http://www.qipei.hc360.com2021年01月12日10:59 来源:腾讯网T|T

    近年来,因交通事故导致的死亡,已逐渐超过其他因素造成的死亡人数。据智研咨询整理的数据显示,2019年,中国交通事故受伤人数275125人,死亡52388人,直接财产损失13.46亿元。

    基于此,对于汽车制造商来说,如何保证汽车的安全性,变得尤为重要。业内皆知,汽车在完成组装前,主要分为白车身、内外饰、电子电气系统、底盘系统和动力总成系统几个部分。其中,白车身作为汽车外部整体架构,其强度在防撞测试中起到非常重要的作用。

    家住深圳,拥有一家修车行的徐老板,同时也是一名10多年经验的汽车维修技师。此前,徐老板一直在一家当地的豪华合资品牌4S店当机修组组长,拥有非常丰富的汽车维修经验,也遇到过不少因为交通事故而进入4S店维修的车辆。

    徐老板告诉《每日财报》,在交通事故发生时,只要车身内部没有进入撞击物或者车箱变形,对于车内人员来说,都是比较安全的。

    他表示:在碰撞中保证车厢不变形以及车内不进入撞击物的关键在于,一方面,车身结构的设计要有合理的吸能溃缩区,吸收撞击的能量。另一方面,白车身的车身钢材的强度要足够高,尤其是最关键的A柱,能够在碰撞中保证不变形,才能保证车厢结构的完整,给车内驾乘人员留出宝贵的逃生空间。

    导致车祸的常见因素

    在日常的车祸中,主要分为两种类型,一种是无奈被撞,一种则是自己驾驶过程中,要么注意力不集中,要么出现视野盲区,导致自己撞上别的车辆或行人。

    无奈被撞时,轻微剐蹭倒还好说,遇到严重的交通安全事故时,就到了考验车身强度的时候了。

    上文也说到,汽车安不安全,A柱的强度和车身钢材的强度是关键。一般来说,汽车车身主要有三个立柱,从前往后依次是前柱(A柱)、中柱(B柱)和后柱(C柱),SUV和MPV等部分车型还有另外一根立柱D柱。

    这些立柱除了有支撑车身顶盖、保证车身车顶强度的共同作用外,立柱的强度又很大程度上决定了车身的整体强度,因此在整个车身结构中,立柱是关键件,它要有很高的强度。

    其中,A柱对于汽车安全起着极为关键的作用,特别是在发生正面碰撞时,强度足够高的A柱能够有效的避免变形,从而能够保证乘员在发生事故后顺利打开车门逃生。

    而现实中,因A柱变形导致车门打不开,乘员被困死在车内的例子比比皆是。另外,拥有较高抗剪强度的A柱在轿车追尾大货车车能有效的避免A柱被货车尾部切断,从而最大限度保护乘员安全。

    除A柱外,车身钢材的强度也是关键。此前,对于车身钢材材质的使用,是选择铝还是钢,业内有过诸多争论,铝比钢更轻,能够降低整车重量,但是钢的硬度却更强。

    我国汽车工程学会产业研究院则根据力学特性,把屈服强度大于210MPa小于550MPa(即抗拉强度大于270MPa小于700MPa)的钢称为高强度钢,屈服强度大于550MPa(即抗拉强度大于700Ma)的钢称为超高强度钢,而屈服强度小于210MPa(抗拉强度小于270MPa)的钢称为低强度钢。

    因此,当下主流的汽车厂商了为了提高车辆的安全性,都会在制造白车身时采用大量的高强度、甚至超高强度钢材,同时,为了做到轻量化,在车架的溃缩区域,一般都会采用铝合金材质作为吸能区。在车辆发生碰撞事故时,吸能区通过溃缩能快速“泄去”巨大的冲击能力,从而保证车内乘员不受到伤害。

    当然,除了车辆本身的强度外,在发生车祸遭遇意外碰撞事故时,疲劳驾驶、视野盲区等也是影响安全驾驶的重要因素。

    一般来说,为了保证A柱有良好的刚度,车辆会要求A柱的截面越大越好,但这也会导致遮挡驾驶者前方左右两侧的视线,增加驾驶员的视野盲区。

    除A柱导致的视野盲区外,车内盲区还有前盲区、后盲区、后视镜盲区等,还有因固定或移动物体及光线问题造成的车外盲区。

    很多时候,由于这些盲区的存在,驾驶员在行车过程中不能及时发现前后方出现的人或事物,最终导致悲剧的发生。因此,这个时候主动安全配置就成为了避免事故发生的重要利器。

    被动安全防护要加强车身强度

    为了保证车辆的综合安全性能,当下的汽车制造企业不仅更加强调车身的刚性,也逐步地在完善主、被动安全系统的配置。比如:更多的气囊以及智能主动安全套装等等。在这样的双重保险下,车辆的安全性能表现才会最大化。

    而为了让旗下所有车型都具备同样的安全表现和统一的产品质量标准,当下的车企开始纷纷采用了模块化生产的理念。

    模块化生产大致上的意思就是:同一品牌的车型,不会再被底盘而束缚。可以通过移动车辆防火墙的位置从而灵活的调整车辆的尺寸。同时,车辆的动力总成系统也可以在不同级别的车型上得到应用。这使得新车的制造更加灵活,同时产品的质量也更加统一。毕竟,只要是在同一品牌之下,大家都会有不少零件是能够共享的。

    作为世界汽车行业的领军者,在模块化制造的思路基础上,丰田又提出了全新的TNGA架构理念,这是对于平台模块化生产的一次全面升级。

    TNGA架构意为丰田新全球架构,其实丰田对于“精益生产”的升级产物。TNGA架构并不是一种特定平台(包含多种平台),它是一种全新的生产理念。在新的TNGA生产模式下,丰田将更加巧妙地共用零部件和总成。这使得丰田可以将旗下最新的技术全面的应用到旗下所有车型之上。这在以前是不可想象的。

    作为一家年产量超过1000万辆的汽车界超级巨无霸,如果按照以前的平台化生产方式,丰田旗下的平台数量可以达到百种;如果再针对这些进行发动机、变速器、底盘等的适配,就意味着天量的匹配工作。尤其是当丰田想将一项新技术应用到旗下所有车型的时候,这就成了一项难以完成的工作。同时,巨大的工作量也会引发质控灾难,导致车辆无法保证产品质量。

    然而,随着丰田开创性的TNGA架构诞生,这一难题被迎刃而解。TNGA通过将项目规划、产品设计、研发阶段、模块化生产统一为整体,从整体环节提高零部件的通用率,从零改善每一个进化,改进决定汽车基本性能的部件,提高产品的基础性能,从而制造出更好的汽车。

    广汽丰田作为丰田在国内的合资品牌,率先引入了TNGA,基于该架构下打造的车辆,不管是在主动安全上,还是被动安全上,都做到了几乎是全方位的防护。

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