借助数字化手段，使汽车整车和零部件企业协同作业，利用网上平台直接开发新车型。近日，具有重庆市自主知识产权的“协同设计与供应商管理平台”使用正式拓展到该市汽车行业，力帆等10余家重庆市本土汽车整车及零部件配套企业被纳入平台。

    所谓数字化协同设计平台，就是通过在产品的总装企业和零部件企业之间建立一个可以实时交流、设计的网络系统，使每个参与设计的人员，坐在电脑前就能完成产品及零部件的设计、修改以及模拟装配，从而达到减少设计误差、降低开发成本等目的。

    重庆市自去年在全市摩托车行业推广使用该平台以来，已组织实施了“面向摩托车行业的数字化设计平台”和“重庆市摩托车数字化协同应用工程”两个重大科技专项，嘉陵、建设及其近百家配套企业，已基于该平台开展了协同设计的应用，并成功开发出近10款新车型，每款车的开发周期至少缩短了2个月，降低开发成本达20%以上。

    协同设计平台拓展到重庆市自主品牌汽车行业，不但实现了汽车开发和管理的数字化，还促使了设计环节从整车厂向供应商体系延伸，建立起汽车行业整车和零部件同步开发技术体系，提升该市汽车产业的核心竞争力。

    据重庆力帆集团有关专业人士透露，“把协同设计的方式运用到汽车行业，效果更为明显。”以前没有依托网络的协同设计平台，零部件的设计制造、模具生产以及装配等都需要人工将其送到企业中，不但存在装配的误差，还浪费了大量的成本和开发周期。自今年3月，力帆利用该平台着手对微型多功能轿车MMPA新车型的开发，设计开发周期大大缩短，减少设计误差15%，成本降低15%以上。