杜邦公司8月底从过程动力学公司手中购得炼油厂用加氢新技术IsoTherming工艺。该工艺使用新的加氢脱硫反应器系统，投资成本和操作费用较低，可减少工艺过程中硫的排放。

    据2003年所作评价，用于生产超低硫柴油时进行预处理的这种装置，可脱硫90%~98%，而氢耗仅为70%~90%，与常规加氢处理相比，催化剂总用量仅为15%~30%。

    当前，全球原油市场供应的原油硫含量趋于较高水平。在炼制过程中硫必须去除，方能使各种终端产品满足规范要求。

    脱硫的常规途径是使用滴流床反应器，操作时在催化剂床层内循环大量氢气，它比化学耗氢所需氢量要高出10倍。

    为解决深度脱硫带来的困难，全球各企业和研究部门开发了多种方法：用活性更高的催化剂替代现用催化剂；提高操作温度；提高氢纯度或提高氢分压；改进反应器；改进催化剂床层的进料分配；从循环气去除硫化氢。

    由过程动力学公司开发的IsoTherming工艺设计，改进了基础加氢处理过程，而不是调整工艺参数。在常规系统中，氢气与液体进行混合，并通过分配器，平衡地进入催化剂床层。随着反应发生，氢气从液体中耗去，必须从气相加以补充。反应速率受到液相中气相氢气传质的制约。

    新工艺通过先用氢气使混合进料和先前已被加氢处理的液体循环物流饱和，而改变了这一状况。混合进料和循环物流与反应所需的全部氢气一起进入催化剂床层。当氢气呈液相以溶解氢形式进入反应器时，整个反应受到内在反应速率(催化剂的有效因素和实际反应速率)的控制。

    加氢时，发生的绝大多数反应为高放热反应。被处理过的流体循环物流不仅可向反应器释出更多氢气，而且也作为热阱，有助于吸收反应热量，使反应器在更为等温的模式中运行。新装置生产的轻质馏分较少。

    该技术也可大大减少催化剂的结焦现象。如果使用的氢气不够，则结焦会在催化剂表面上发生，减少催化剂的结焦就可延长催化剂寿命。新工艺可使用常规的现用催化剂，并且可在装置改造后采用。

    过程动力学公司及其合作伙伴——林德比欧西过程设施公司经过6年的开发，于2003年在美国新墨西哥州建设了商业规模装置。该装置日生产3800桶含硫量为10ppm的柴油。此后，又在这家工厂继续将该工艺应用于煤油加氢处理和柴油加氢处理改造，并在弗吉尼亚州一炼油厂应用于1.2万桶／日超低硫柴油加氢处理装置。

    杜邦公司收购这种新工艺将有助于为美国炼油厂解决生产清洁燃料的脱硫难题。杜邦公司将会把IsoTherming技术业务与杜邦清洁技术公司组合在一起。