由于我国汽车装备制造业落后，造成大量国产车必须依赖进口设备才能生产，对于正梦想着靠自主创新造中国车的汽车业来说，这无疑是一个致命的“短腿”。在合肥工业大学召开的2007汽车车身先进制造技术论坛上，与会专家建议，要加快民族装备制造业的自主创新，从根本上改变民族汽车缺乏核心竞争力的现状。

    国内制造的汽车生产设备落后10年以上

    我国汽车工业经过40年的艰苦创业、巩固、调整与发展，已形成相当规模，并明确了发展方向。但是，目前我国汽车工业与世界先进水平还有相当大的差距，其中最主要的是新技术、新装备应用的相对落后，自主开发能力较弱。

    中国汽车工程学会汽车装备部部长陈长年说，从整体看，国内装备制造业水平尚不能满足汽车工业发展的需要，很多关键技术过分依赖国外。以车身激光焊为例，这是轿车车身制造的关键技术，对提高汽车质量和安全性能起着重要作用。但目前这项技术却为国外所垄断，国内只有合资企业才能通过引进设备使用这种焊接技术，而在民族品牌汽车中尚属空白。

    这样的情况并非孤例。统计显示，从“七五”到“十五”，我国汽车工业装备的国产化率越来越低，目前在轿车合资企业中，生产装备的国产化率一般不超过15%，主要生产设备即金切加工生产线、冲压生产线、焊接生产线、检测设备等，基本上都是整机引进。目前我国70%的轿车工业装备都依赖进口。

    那么民族装备究竟落后在哪儿？不少专家说，国内制造的汽车生产设备与国际水平相比，至少落后10年以上。突出表现在三个方面：一是装备的可靠性差，以机床为例，进口机床的寿命往往是国产的5倍左右；二是精度差，进口与国货的精度差别常常在10倍以上，这使得很多国产装备无法生产出高性能的汽车；三是自动化水平低，国外汽车生产线自动化水平高，很少使用人工，这使产品标准化程度和精确度高，而我国很多生产线依然以劳动密集型为主，占地面积大，生产的产品标准化程度较低，产品质量也不高。

    技术研发落后导致国产装备落后

    据了解，造成我国汽车装备制造业落后的原因除了我国工业起步较晚、底子薄的历史因素外，更重要的还在于目前装备制造科研导向的偏差和产学研的脱节。

    合肥工业大学汽车装备工程技术研究所所长林巨广认为，目前科研评价体系过于重论文发表数量而轻实践研究，这种导向造成我国的装备制造业在研发阶段就落后于人。比如汽车生产中的机器人研发，我国起步较韩国早，而且得到国家的支持大，但最终却落后于韩国。“差在哪儿呢，就差在平时的实践经验和数据的积累不够，从而导致整体研发水平落后。”林巨广认为，造成这一现状的根本原因就在于“评价体系不对”，过于重理论而不看重实践成果，在这种导向下学者很难沉下心来做试验和数据积累这些费时而得不到认可的事。

    另外，由于传统体制的约束，科技与企业脱节的现状还没有彻底改变，产、学、研一体化的机制还不完善，这成为科技成果转化和产业化的瓶颈。尽管汽车及工程机械的自动化制造装备对汽车及工程机械的发展起着决定性的作用，但由于其投入大、难度大、工作量大，回报周期长，高校和研究院所没有经济实力进行大量的和长期的开发研究，企业则不愿意冒较大的风险，从源头开始支持相关技术和产品的研发。因此，几乎没有机构长期从事这方面的工作，也就没有很好的可以产业化的成果。