在冷试验中，在非常小的误差内保持曲轴转速是检测缺陷和分析问题精确程度的关键。过去一段时间，由于驱动系统很难克服发动机运行过程中产生的剧烈负载变化，从而不能保持发动机转速。冷试验系统检测、定位产品组装缺陷问题的能力因此受到了限制。以前的驱动系统不能够对这些负载变化进行补偿，其单次发动机运行循环时速波动在±40%(每次汽缸压缩)。这样的变化误差曾经是明显影响对发动机进行精确诊断的因素。后来，一些试验机制造商曾利用在驱动链中加装飞轮机构，缓解突然负载变化带来的冲击，以将波动误差降低到±20%，但是这样的办法增加了驱动系统的复杂性和制造成本，而且效果不佳，负载变化引起的波动仍然存在并足以对精确诊断起到明显的负面影响。
新型AC驱动技术的应用戏剧般地降低了速度变化。一个典型的例子是Unico公司生产的新型Unico2000/2400试验台专用驱动系统，这是专门为试验台架和测功机应用设计的全数字AC通量矢量驱动器，配备全闭环控制系统精确修正位置，电机转速和扭矩通过一个频率4kHz的增量编码器反馈。这种新型驱动系统同时还配备了基于测量电机电流和电压的扭矩计算器，它可以超过位置编码器的速率高速探测扭矩波动。
更值得一提的是数字电流整流器的应用，它可在10kHz频率工作，大大提高驱动电机的反应速度，使其能够对负载波动在10millionseconds内做出反应。这意味着可将单次发动机运转时的速度波动控制在±3%范围。 在此基础上，新型冷试验机在测量精度上有了飞跃，我们的用户可以充满信心地用来检验阀体泄漏、轴承间隙过松或过紧以及活塞环的损坏等项目。 实践证明，使用冷试验方式可以大大节约成本、减少发动机在试验过程中损坏的风险、获得精确和实时的试验数据，可用来对组装过程进行改进。
