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国内发动机关键部件制约重卡国产化
 
慧聪网   2006年3月28日9时5分   信息来源:中国汽配世界    

    国内重型车发动机的动力性能在逐年提高。据统计,我国2001年重卡发动机主导机型的功率范围为180~210马力。近年来,卡车市场快速发展,重卡产品主导机型功率范围上升为260~300马力。


    国外重卡朝着大功率、大吨位方向发展。“20世纪50年代,载货车的最大功率约为150千瓦,到20世纪90年代末最大功率约为440千瓦。在未来的50年内,重卡的最大功率可能将达到735千瓦,汽车总质量将达到100吨。”一位专家表示。


    大动力代表了国际发动机发展的新趋势。其中,载重15吨以上的重型卡车的市场需求量最大,载重20吨以上的重型载货车将保持高速增长的态势。大吨位、大功率、适用于专业化运输的高端重卡将成为中国卡车市场的主流车型。

    一些专家认为,卡车重型化为零部件企业带来的挑战是多方面的。

    技术缺“核心”
    在技术方面,相对于其他零部件,发动机面临的挑战最大。一位专家说:“较之国外先进发动机水平,中国发动机综合技术落后了8~10年。”当前,国外发动机企业的新型产品都在500~600马力,而国内只有400马力的发动机,而且还是引进国外技术生产的;与国外同类型发动机相比,国内重型汽车使用的发动机多采用直列六缸柴油机;在总排量相近的情况下,国内重型汽车发动机存在功率偏低、排放偏高、可靠性较低、燃油经济性差等缺点。国产重型汽车用发动机最低燃油消耗率一般为215g/kW.h左右,而国外先进技术水平的重卡发动机最低燃油消耗率一般为191~196g/kW.h。


    一家发动机企业的技术专家表示,对柴油发动机来说,机械零部件应对重型化趋势的问题不大。但供油系统中的许多核心件还是以进口产品为主。虽然国内对此也在进行同步研究,但当前还不能批量生产,无法满足市场需求。

    当前,国内重型汽车变速器厂家的自主开发能力仍然比较薄弱,为新车型配套的能力远远不够。国内重型车变速器产品的技术多源于美国、德国、日本等国家,引进技术多为国外20世纪80年代至90年代的产品。一位专家表示:“虽然如今国内的变速器企业已经在技术上有长足的进步,能够在原有技术引进的基础上,通过改型自行开发出符合配套要求的新产品,重型车变速器行业每年都能有十几个新产品推向市场。但是,从当今重型车变速器发展情况来看,国内重型车变速器企业没有真正的核心技术产品,在新产品开发上仍然经历着一般性的开发过程。”


    据统计,当前在国内重型汽车变速器市场上,三分之一的产品来自进口,而另外三分之二中有80%以上的产品源自国外技术,国内自主开发的重型汽车变速器产品销量非常小。


    管理要提升
    业内一位知名人士告诉记者,虽然我们的产品与国外存在差距,但是我们完全可以在短时间内赶上去。然而,如果质量管理水平上不去,生产一致性没有显著改善,产品质量总出问题,就没有多大意义了。


    由于国内零部件企业质量管理有差距,一些整车厂家还是更愿意买国外“原装”产品。清华大学汽车工程系教授赵六奇告诉记者:“我们有的企业会请国外公司对零部件进行性能改进,技术设备上也和国外同行差不多,但由于管理水平、员工技能素质有待提高,用同样的材料、同样的设备生产出来的产品质量则很不一样。一些国外品牌的产品一经国内组装,质量就变差了。”


    虽然现在不少零部件企业都通过了这样那样的资格认证,但仍然需要提高自身技术水平、装配工艺水平及质量管理水平。尤其是在质量管理方面,国内零部件企业同国外差距较大。赵六奇指出:“重要的是加强质量管理。”


    产品须更新
    重卡零部件产品的更新换代不可小视。赵六奇教授认为,产品的产量和质量都有待提高。他表示:“国内引进斯太尔的车桥已经近20年了,产品需要更新换代。此外,企业的产品结构略显单一,没有构成系列,生产没有形成规模,存在密封不严、齿轮噪声大等问题。”


    有关专家还表示,在更新产品的同时,国内企业要加强产品质量检测,提高产品的可靠性。对于重卡来说,发动机的可靠性尤为重要。发动机行业一位专家告诉记者:“国外对重型发动机的验证要求是,发动机在80万公里内故障率不能超过10%。如果没有达到标准,产品就不能够出厂。国内没有这个要求。事实上,国内企业对产品的验证可能连‘10万公里’都达不到。”他表示,提高产品水平需要大量的计算分析和试验验证。

 

 
 
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